Чтож +- несколько дней прошел год от даты сборки моего сварочного стола, засим пилю отчет, гайд по сборке и впечатления от использования. Стол сварочный, не дрищевый, не убер ультимативный, чтоб не разориться, модульный одна штука (вообще лучше 2, но пока сами знаете, что в стране творится).
Начинаю начинать, собственно вот заготовки:
Толщина — 8 мм, геометрия отличная, вес- внушающий уважение и боязнь за колеса, качество реза — почти идеальное:
Ибо тяжела жизнь металлиста, пупок развязать можно на каждой второй поделке, не говоря уже об обслуживании, ремонте, модернизации и крафте станков. А такие задачи, как спустить в подвал компрессор или верстак, или наоборот, выдернуть с подвала рохлю- как бы реализуемые, но нужно подгадывать под толпу гостей и сильно рисковый, нужна суровая механизация.
У меня есть складной гидравлический кран на 1 тонну, но он крайне не удобен для этих задач, ему обязательно надо заехать лапами под поднимаемый объект, не может поднимать строго вертикально вверх, не может опускать габаритное ниже уровня лап, местами пригождается, но более подходит для ремонта авто, удивительно, но конструкции уже почти под сотню лет и практически без изменений.
Сперва прикидываю, внешний вид, сколько и чего потребуется, исходя из наличия тельфера Balcancar грузоподъемностью 250 кг (который добавлением блока с полиспастом легко модифицировать в 500 кг), докупаю металл, колеса грузоподъемностью 450 кг каждое, жалко, что без тормоза, рисую в Солиде, часть деталей уходит на резку на лазере и начинаю распечатывать кусками, сперва опоры с площадками под колеса, и отверстиями под будущие упоры:
Потом свариваются лапы целиком, тяжелые заразы, но это только начало
Поднимаем в позицию
Готовлю подвижный зажим балки, перед сваркой прокладывал с двух сторон полутора миллиметровым листом стали, замучился потом его вытаскивать наружу
Сверлю двутавровую балку и прикручиваю фланец не подвижной части
Поднатужившись, взваливаем балку наверх, в заранее выпиленные пазы и привариваем фланцы балки к опорам
Довариваю косынки, перегородки с таким расчетом, чтобы если на них положить столешницу, образовывалась бы рабочая поверхность в 90 см от пола и долгожданный момент навешивания тельфера
В сборе не подвижный кран занимает все свободное место в мастерской, срочно надо прикручивать колеса
Не долго любуясь на результат, лезу подключать тельфер. Управление все аналоговое, «мозги» по объему больше всей механики с моторами, все на контакторах и свой трансформатор для цепей управления
От возможного риска разъежания ног под нагрузкой добавляю проушины и цепи, кран-то у меня переменной длины, а так можно страховать как с одной стороны на любой ширине, так и с двух сразу.
Вот только начали тестировать и таскать тяжелое железное бревно, зашел какой-то господин и нарушил все правила ТБ, зато тельфер и кран был мгновенно аттестован на 100+ кг.
Необходимо приварить еще несколько деталей, сделать выдвижные опоры на нижних перемычках и покрасить веселеньким. Вся задача достаточно простая, главное соблюсти правильную геометрию, но физически тяжелая, громоздкая, и трудоемкая, в одно лицо было бы трудно справиться, спасибо Славе за помощь.
Крану всего неделя от роду, но уже успел знатно потрудиться, да и с его наличием много можно чего сделать, о чем раньше и не задумывался.
Замечательно, что двух месячная эпопея с разработкой и резкой сварочных столов завершилась, все сходится, все замечательно входит и выходит и собирается.
Сперва доделали люк, надо было вварить болты строго перпендикулярно плоскости люка и так, чтобы не было валика сварного шва со стороны прилегания прокладок.
Для этого сточили головки под конус и прикрутили их на фланец, временно используя его, как сварочный кондуктор:
Собрав воедино кусок бесшовной трубы, груду порезанного на плазме металла, кусок поликарбоната, два рулона паронита можно приступать к работе над барокамерой.
Отрезаю по достаточному куску поликарбоната, и паронита двух толщин, из-за вот этих двух кусков пришлось покупать два рулона, дичь, но куда деваться.
Особенно если в месте подвеса у вас подвесной потолок))
Вариантов, кроме как делать что-то кастомное нет, а если делать то танково и красиво.
Для начала вам традиционно потребуется стальной круг 80 мм ленточная пила, и токарный станок, всего за час получается симпатичное кольцо для подвеса:
Супруга отметелила боксерский мешок в клубе, да так, что ушатала штатный подвес. Первоначальная идея производителя с крюком с резьбой в отверстие квадратного профиля, у которого острые грани, мягко говоря сомнительная, надеяться на то, что гайки с обеих сторон спортсмены затянут и будут подтягивать- маловероятно, как следствие крюк при ударах болтается в отверстии, разбивает нижнее отверстие и стесывает об метал свою резьбу, после чего его уже нельзя поднять-опустить:
А не замутить сегодня из обрезков шести миллиметрового алюминия держатель для бумажных полотенец на кухню? А взял и замутил!
Вырезал части на ЧПУ, алюминиевая труба 20 мм из Леруа, кронштейн сварено и зачищено, части между собой соединены шпилькой с нарезанной с двух сторон резьбой- гигиенично, надежно, танково:
Потолки у нас высокие, а проектор до недавнего времени стоял на подкатной тележке, соответственно это провода по полу, постоянно его сдвинут, шаловливые ручки фокусировку собью и прочий треш и угар- надоело. Придумали- надо его подвесить, но кронштейнов такой длинны не найдешь, да крепиться на потолке особо не за что- потолок из профнастила, ниже фальшпотолок из жести. Пришлось рожать полный custom- консоль, чтобы в первых закрепиться за швеллер, удачно проходящий как раз в месте подвеса проектора и обеспечить необходимую высоту крепления покупного кронштейна, чтобы проектор был выше человеческой головы и пределах его компенсируемых отклонений.
Площадки сделаны из листа 4 мм, кстати, как раз на этом проекте опробовал фибровые круги — впечатления только положительные, грызут намного производительнее, мягче и красивее, чем все другие варианты, труба использована профильная 20х20х2:
Добрался опять на природу, привез остатки запчастей в смокер (хай так называется). На этот раз обошлось только болгаркой и сварочным инвертором с палочками, пожилой француз Gysmy с сушеными палочками- для мелких работ на воздухе- лучше не придумаешь.
К выходным в продолжении эпопеи с мангалом из газовых баллонов сделал ящик для угля с поддоном под опилки под копчение, не стал особо бруталить, сталь 2 мм, зачищать буду на даче:
Долго разбирался с долбанным драйвером ШД от Wantai- делаю себе еще раз зарубку- у китайцев в электронике ничего, сложнее ардуины брать нельзя.
Сперва была идея, что сплошная муфта- зло злейшее, передает все вибрации двигателя на станок и не компенсирует не большие несоосности и рывки — взялся за разрезную муфту:
Жена ездила менять масло, и обнаружилось, что защита картера маленько прохудилась. Странно, защита сделана из двух кусков железа, вероятно особенности техпроцесса, связанные с гибкой или наличием метала определенного размера. В молодости куски были прихвачены друг к другу судя по всему контактной сваркой, и вся железка была покрашена нормальной на вид молотковой краской.
Всего два года болтания под днищем и имеем, что имеем- краска осталась только на верхних точках, все точки сварки, за исключением одной лопнули, ржавчина местами отваливается пластами: …
Буду делать усовершенствованный))) аналог вот этого, только не из двух секция, а из трех, еще для холодного копчения:
48 000 руб. (720$) кстати за него хотят в Метро, мой обошелся мне в 1200 руб. (17$)))
Для начала надо раздобыть 3 баллона из под пропана 50 литров. Если есть возможность- найти под шашлычный отсек один больше, чем на 50 литров, такие вроде используются на коммерческом транспорте, кажется столитровые.
Также обязательно потребуются петли, метал на подставку и фурнитуру, чем откручивать вентили, резать и варить.
Желательно иметь трубы 5-7 см на дымовую трубу и поддувало и см 10-15 на соединение баллонов между собой. …
